はじめてのHACCP（ハサップ）

厚生労働省が全ての食品会社に対して、2020年までのHACCP（ハサップ）の義務化を計画しております。一般的にはニュースで取り上げられることもないですが、これは食品事業者にとっては大ニュースであり、何としてでも超えなければならないミッションと言えるでしょう。厳しく言われてから対応すればいい・・・と思っている社長様、今回はのんびりした対応では大変なことになってしまいます。とても重要な話なのでぜひ最後まで読んでください。

ズバリ、2020年に対応していないと何が起きるか？実は食品を輸出している会社はともかく、一般的な食品会社にとっては今の取引会社に売れなくなることが問題なのです。まずはわかりやすく会話形式でシュミレーションしてみましょう。
この話は決して絵空事ではありません。あとわずか数年で現実化する話です。しかも、HACCPは最低限の取引条件となるでしょう。大手流通会社では、HACCP（ハサップ）より上のISO22000やFSSC22000などの国際認証を求めてくる可能性も高いです。その意味では今からスタートして決して早すぎることはありません。
ここでHACCP（ハサップ）について簡単にご説明いたしましょう。HACCP（ハサップ）とは、食品の衛生管理手法のひとつです。それまで食品の安全検査といえば、最終製品の抜き取り検査が主流でしたが、この方法では全製品を検査しないとモレが生じる可能性がありました。しかし、アメリカで宇宙食を作っていた会社が、より精度の高い衛生管理のしくみである、HACCP（ハサップ）を開発しました。HACCP（ハサップ）という名称は、HAとCCPという２つの言葉が合わさったものです。HAは、Ｈazard (ハザード：危険性）のＡnalysis（分析）です。そして、分析を基に、Ｃritical（重要または必須）なＣontrol Ｐoints（管理点）を見つけて管理します。従来の製品抜き取り検査に比べ、製造工程の安全をチェックすることで、完成した製品全ての安全性を確保することができます。また、問題製品の出荷を未然に防ぐことができるうえ、異常が出ても保存した記録で、問題箇所が分かり、原因究明が容易にできる優れた管理手法です。HACCP（ハサップ）は、大きく４つのステップで食品の衛生管理をチェックしていきます。
HACCP（ハサップ）義務化の理由は、世界的に食品の輸出入が増加している現在、日本の食品が事故を起こすと、国益に直結する損害となるからです。ＥＵや米国などは全食品の義務化を完了、カナダ・台湾・韓国・オーストラリアなども義務化を着実に進めています。こうした世界の流れを受け、日本も東京オリンピック開催に向けてようやく重い腰をあげたというわけです。
しかし、いまは新しい管理のしくみをつくる余裕はない、という声が中小の食品会社の切実な声ではないかと思います。実はHACCP（ハサップ）とは衛生管理の現状を把握する手法のことであり、特別な何かを新しくつくることではありません。方法を教わり、実践してみるだけのことです（記録に残す作業はあります）。どこの会社でも衛生管理は当然やっているので、それを継続しながら、チームで知恵を出し合い、少しずつ改善していく取り組みなのです。HACCP（ハサップ）構築をスタートしたからといって、何かが大きく変わって負担が急に増えるわけではありません。自然に無理なく取り組んでいくものなのです。そして、HACCP（ハサップ）を導入している事を証明する方法としては、国・自治体の認証や認証会社の認証を取得する必要があります。
そこで、私が会社にお伺いして会社の実情に即したセミナーを行っています。このセミナーではHACCP（ハサップ）の第三者認証を受けるための指導も行います。私自身が監査員なので、監査基準をどうすればクリアできるか明確な指導が可能です。
それほど難しい話ではないことは理解できたが、義務化は2020年なのだから、今あわててやる必要はないのでは？というご質問をセミナーでいただくことがあります。もちろん、いますぐではなくても間に合いますが、2020年には同業他社で進めている所はもう完了していると思うので、そこに追いつくための労力が一気にかかることになります。むしろ、品質管理のレベルが取引の指標となり始めているいま、HACCP（ハサップ）義務化への対応というよりも、取引先に会社が選ばれるために急ぐ必要があると思います。製品の価格に差がなければ、品質が安定している方が選ばれるのは当然のことです。流通業界では、HACCP（ハサップ）はあたりまえ、できればISO22000やFSSC22000の取得が大きな流れです。これはもう止めようがありません。これまでは大手の取引先などが委託先にHACCP（ハサップ）を強制すると下請法にひっかかる懸念があり、強く要求できなかった状況でしたが、これからは大きく変わります。いまはその分岐点と言えるでしょう。以上をまとめると、今すぐやるとビジネスチャンスが広がるメリットを享受できるが、先伸ばしにすれば失うものしかないということです。
それから、HACCP（ハサップ）の認証をとるには、運用できる人材を育てる必要があり、記録もとらないといけません。通常の業務に取り組みながら行うと1年程度は必要です。短期集中は向いていません。これまでの経験で小手先で取り組んで成功した事例はありません。

HACCP（ハサップ）導入に必要な期間

構　築	最低でも6カ月　どこの工程をどうチェックするのかを決めていく
運　用	3-6カ月
検　証	構築した内容に無理がないか、不足がないか、改善点を見つける
改　善	更なる適切なプランに変えていく

また、ビジネスの拡大以前のこととして、HACCP（ハサップ）は非常に優れた衛生管理の手法なので、これを導入すればより安全に製品を製造することができるメリットが大きいと思います。食品ではたった一度でも事故が起きれば会社が簡単に倒産してしまいます。食中毒で死亡者が出たりしたら、それこそ一巻の終わりです。
2012年にある食品会社の浅漬けを食べ、８人の方が亡くなる事故が発生しました。食中毒を起こした原因は、塩分控え目をやりすぎたことです。もしこの会社が、安全な塩分を分析するしくみがあるHACCP（ハサップ）を導入していたら、この事故は防げたと思います。冷蔵庫がなかった時代は、人々は食品の鮮度に敏感で、匂いや味に注意して判断していましたが、今は食べる方が疑わず、何でも疑わずに食べてしまうので、事故が起こりやすいのです。もちろん、事故の責任は100％製造側に課せられます。当然、この会社の全ての商品が回収となり、莫大な費用がかかりました。PL保険には加入していましたが、死亡賠償まではしてくれません。これまでの取引先も全て失い、この会社はすぐに倒産しました。

近年の食品の安心・安全に関するニュース

2012年	・浅漬け食中毒の発生　・ポテトチップガラス混入 ・ノロウィルスによる食中毒 多発　・ティーバッグ烏龍茶農薬で回収
2013年	・ホテルのレストランでメニューと違う食材使用　・味付ゆでたまごで動物用医薬品　・アレルゲン（落花生）を含む他製品が混入　・アイス凍結用冷媒ブライン(塩化カルシウム水溶液)が混入　・冷凍食品農薬混入事件
2014年	・ファストフード大手で中国産期限切れ鶏肉使用　・冷凍シシャモ異物(汚物・殺鼠剤)混入　・ゼリーに幼虫が混入　・チキンナゲットにゴム片混入　・バーガーにガラス片混入　・弁当に1.2cmのネジ　・フライドポテトに歯が混入 ・バーガーにプラスチック混入
2015年	・ぶりのヒスタミンによる食中毒　・フライドチキンにビニール　・野菜ジュースにティッシュ混入　・カップ焼きそばにゴキブリ混入　・冷凍パスタにゴキブリ混入　・タコライスにミミズの死骸　・給食のチンゲン菜に飴の包み紙混入事件
2016年	・冷凍カツ横流し事件

HACCP（ハサップ）セミナーの開催後に、衛生管理のレベルアップは行いたいが、うちは製造作業者しかいないので、書類を作るのは難しい。費用は払うから先生にお任せできませんか？と相談を受けることがあります。
もちろん、支援は可能です。現状の診断から、プランニング、書類作成の支援まで、月に一度くらいの訪問で1年～１年半でHACCP（ハサップ）認証までサポートします。現在、製造や管理工程で行っていることをそのまま話していただければOKです。質疑応答の中からハザードとクリティカルポイントを発見します。どこの会社でもHACCP（ハサップ）の骨子はできているものです。初回の数カ月だけ支援して、社員だけでできるようになったら終了でも結構です。
食品製造ではTo doの理由を教えていないことが多いです。HACCP（ハサップ）では何のためにその工程があるのかをひもとくためのものなので、例えば手洗い一つでも、洗剤、アルコール、乾燥が何故行われるのか、それを理解することで人が育っていきます。
私はこれがHACCP（ハサップ）導入の一番のメリットではないかと思っています。HACCP（ハサップ）導入によって、これまでと同じ作業をしていても、衛生管理を意識しながら作業する社員が増えます。組織にとって、これが無形の財産となります。上司の指示がなくても、社員が気づいたことを自主的に行うようになります。だからHACCP（ハサップ）に取り組むと、工場がみるみるうちにキレイになります。それは、社員の意識が変わるからなのです。
会社の風土によりますが、一般的におすすめしているHACCP（ハサップ）の導入手順は、まずセミナーを責任者1～2名が受講して深く理解し、その後、主要な社員（人数は無制限）を対象に私がセミナーを行い、モチベーションをアップさせる方法です。この方法である会社では80名の社員がHACCP（ハサップ）取得に向けて盛り上がり、それだけではとどまらず自社だけで最高峰のFSSC22000まで取得してしまいました。実は、自己流の衛生管理とHACCP（ハサップ）構築の間は大きな差があるのですが、HACCP（ハサップ）が構築できていれば、そこから国際規格までの差はそれほどないのです。
社員が意識を揃えて、協力してHACCP（ハサップ）に取り組む雰囲気を作れるか。これがHACCP（ハサップ）導入成功の秘訣です。それができれば御社の品質管理レベルはいずれ国際社会で通用するレベルまで自然に引き上がっていくことと思います。